质量控制

　　焊接质量通常由产品的设计质量、加工质量、质量检验和焊后处理等环节来保证。

设计质量

　　焊接产品所选用的接头类型及其计算强度应满足实际的承载能力。焊接方法应适合构件的特点，经济性好。焊接工艺过程应能尽量减少应力、变形和应力集中程度。生产劳动量和材料消耗应尽可能小，接头设计时还要考虑探伤的方便。

加工质量

　　所采用的母材、焊丝、焊剂或焊条等焊接材料的性能应符合设计要求。焊机、辅助机具和检测仪器的性能应良好。焊前，焊接材料应按规定烘干，工件的焊接坡口要符合要求并清除切割残渣、龟裂和污物。

质量检验

　　质量检验贯穿在产品从设计到成品的整个过程中，必须确保质量检验过程中所用检验方法的合理性、检验仪器的可靠性和检验人员的技术水平。焊后的产品要运用各种检验方法检查接头的致密性、物理性能、力学性能、金相组织、化学成分、抗腐蚀性能、外表尺寸和焊接缺陷。焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷。外部缺陷包括:余高尺寸不合要求、焊瘤、咬边、弧坑、电弧烧伤、表面气孔、表面裂纹、焊接变形和翘曲等。内部缺陷包括:裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等。焊接缺陷中危害性最大的是裂纹，其次是未焊透、未熔合和夹渣、气孔和组织缺陷等。个别的缺陷是允许存在的。允许存在的缺陷数量、性质依产品的使用条件和质量评定标准确定。如焊缝余高过高，对受静载的产品是允许的，但对受频率较高的循环疲劳载荷的产品则是不允许的，就连正常的余高也要削除。焊接缺陷的出现与坡口加工和装配精度、执行焊接工艺的严格程度以及焊工的技术等因素有关。

　　焊接缺陷的检验方法分破坏性检验和非破坏性检验(也称无损检验)两大类。非破坏性检验方法有外观检查、致密性检验、受压容器整体强度试验、渗透性检验、射线检验、磁力探伤、超声波探伤、全息探伤、中子探伤、液晶探伤、声发射探伤和物理性能测定等。破坏性检验方法有机械性能试验、化学分析和金相试验等。正确选用检验方法，并与生产工序有机地结合起来进行检验，不但能彻底查清缺陷的性质、大小和位置，而且可以找出缺陷的产生原因，从而避免缺陷的再度出现。

焊后处理

　　焊后处理包括焊接后工件变形的矫正、余高的打磨处理、接头清洗、构件焊后局部或整体热处理等。

质量检验

　　焊接产品投入使用后，为了保证在设计寿命范围内正常工作和防止发生突然破坏事故，应进行定期的检验，以判明有无裂纹发生及裂纹扩展情况等。

　　焊接时为保证质量，需要注意之处:(1)对不熟悉的钢种焊接时，需做工艺性能和力学性能的试验;

　　(2)焊工要进行考核，持证上岗;

　　(3)焊条、焊丝、焊剂按规定烘焙;

　　(4)多层焊接需连续施焊，每层焊道之间要清理;

　　(5)焊缝出现裂缝，应申报、查明原因，方能处理。

　　焊缝质量检验方法分:外观检查、超声波探伤检验、X射线检验。

　　焊缝质量分三级:

　　一级焊缝需经外观检查、超声波探伤、x射线检验都合格;二级焊缝需外观检查、超声波探伤合格;三级焊缝需外观检查合格。